Чиллеры, как и другое оборудование, подвержены поломкам и неисправностям. Причинами аварийных ситуаций могут быть отсутствие должного технического обслуживания, игнорирование предупреждений на дисплее контроллера, постоянная недостаточная или слишком большая тепловая нагрузка, низкое качество электросети и другие факторы. Рассмотрим наиболее часто встречающиеся неисправности, признаки их появления и способы их исправления.
Признаки наличия неисправностей
- чиллер не включается,
- посторонние звуки, возникающие при работе оборудования,
- предупреждающие сообщения на дисплее контроллера.
Неявных признаков гораздо больше, и не всегда их наличие означает неисправность именно в чиллере. Дело в том, что системы холодоснабжения весьма сложны по своему устройству. К одним и тем же признакам могут приводить абсолютно разные факторы.
Рассмотрим, например, такой признак, как снижение холодопроизводительности системы. Причина может быть как в поломке чиллера, так и в недостаточной производительности насосной группы, заклинивании задвижки, засоре фильтра или трубопровода, выходе из строя фанкойла, возможны и другие причины.
Или другая проблема остановка чиллера по низкому или высокому давлению. Здесь также возможны вариации – недостаток хладагента в системе, завоздушивание холодоносителя в контуре, неисправность ТРВ или ЭРВ, отсутствие минимального расхода холодоносителя через испаритель, снижение расхода воздуха через конденсатор или загрязненный теплообменник и другие причины.
Таким образом, многие признаки невозможно интерпретировать однозначно, и нужно более глубокое изучение системы, анализ статистики её работы, внимание ко всем её элементам.
Утечка хладагента
Выделяют нормальную (естественную) и аварийную утечку хладагента. Нормальная утечка за год обычно не превышает 15% от полной заправки холодильного контура. Аварийная утечка – следствие разгерметизации контура, которая обычно возникает в результате прорыва трубопровода, появления трещин в процессе эксплуатации или вследствие физического воздействия, например, случайного удара металлическими предметами о трубопровод.
При естественной утечке следует из года в год контролировать её объёмы и дозаправлять систему. При аварийной утечке следует герметизировать контур, проверить его герметичность путём опрессовки, заново заправить систему и регулярно контролировать возникновение новых течей.
На фото: Утечка хладагента
Проблемы с компрессором
Проблемы, возникающие с компрессорами в чиллерах, типичны: перегрев электродвигателя и низкий уровень масла в картере или в маслоотделителе. В то же время способы решения этих проблем различны в зависимости от типа компрессора.
Так, поршневые герметичные компрессоры, как правило, ремонту и уж тем более разборке на объекте не подлежат. Единственное, что можно сделать – проверить качество электропитания компрессора, то есть измерить напряжение сети, заменить контактор и защитный автомат, протянуть силовые клеммы. Кроме того, следует посмотреть, есть ли у компрессора защитное реле, который отключает его электропитание при перегреве. При его наличии нужно дождаться, пока компрессор остынет, перезапустить чиллер, наблюдая за работой компрессора, проверить параметры холодильного цикла.
Ещё одна распространённая ошибка – неправильное электроподключение однофазного компрессора. При его подключении используется рабочий конденсатор. Неправильное подключение конденсатора, или же использование конденсатора с пониженной емкостью, приводит к эффекту заклиненного компрессора. Такой компрессор потребляет в разы больший ток, издаёт звук, схожий с заклиниванием, и быстро нагревается. Таким образом, следует проверить правильность подключения компрессора и номинал емкости рабочего конденсатора. Если данные действия не помогут, то компрессор необходимо отвезти в сервисный центр.
Полугерметичные компрессоры дают возможность сделать ремонт непосредственно на объекте, однако выполнять его должны только сертифицированные специалисты, иначе оборудование будет снято с гарантии. В них встроено реле Kriwan, которое защищает компрессор от неправильного чередования фаз, пропадания фазы или от перегрева статора электродвигателя. Другие неполадки определяются инженером самостоятельно. В более современные центробежные компрессоры Turbocor встроен микроконтроллер, который контролирует большинство параметров работы агрегата. Доступ к нему позволяет получить необходимые данные и проанализировать их.
Рассмотрим причины низкого уровня масла в картере или маслоотделителе компрессора. Если чиллер моноблочный, то проблему следует искать внутри него. Если же речь идёт о чиллере с выносным конденсатором, и между ними большой перепад высот, то проблема может заключаться в отсутствии маслоподъёмных петель.
В общем случае, низкий уровень масла в компрессоре возникает при снижении скорости хладагента в трубах ниже допустимого значения, засорении масляного фильтра, работа компрессора на малой загрузке, неисправности ТРВ, отсутствие в настройках контроллера минимального времени работы компрессора 180-240 сек, качества смазывающего вещества. На последнем пункте остановимся подробнее.
Как известно, надёжность смазывания движущихся частей компрессора зависит от качества применяемой смазки. Низкокачественное масло плохо растворяется в хладагенте, скапливается в различных частях контура и не возвращается в компрессор. В этом случае даже при формально достаточном количестве масла в системе будет наблюдаться масляное голодание компрессора и его повышенный износ.
На фото: Диагностика чиллера, схема чиллера
Гидроудар
В случаях, когда хладагент не успевает полностью испариться в испарителе, возникает опасность попадания жидкого хладагента на всасывание компрессору. Однако жидкости – это практически несжимаемые вещества, и попадание влаги в зону всасывания влечёт за собой гидроудар с разрушением внутренних полостей последнего.
Некоторые виды спиральных компрессоров способны переносить небольшие гидроудары. В них спирали прижаты друг к другу за счёт разности давлений зон всасывания и нагнетания, и при резком скачке давления на стороне всасывания они автоматически разжимаются. При этом компрессор хоть и сохраняет свою работоспособность, но перестаёт выполнять требуемые функции. Как результат, холодопроизводительность чиллера мгновенно падает.
В других типах компрессоров спирали при гидроударе разрушаются почти сразу, потому что конструкция подвижной спирали и втулки вала эксцентрика не позволяет разойтись спиралям в радиальном направлении и предотвратить повреждения.
На фото: Последствия гидравлического удара
Влажный ход
Влажный ход возникает в том случае, когда хладагент находится в состоянии парожидкостной смеси. В таких условиях масло теряет свою вязкость, вспенивается, и перестаёт выполнять свои функции. Как результат, компрессор работает на сухую.
При таком режиме наблюдается быстрый износ движущихся частей компрессора и выход агрегата из строя.
На фото: Влажный ход компрессоров
Попадание влаги в холодильный контур
Попадание влаги в холодильный контур – чрезвычайно опасное явление, ведущее к выходу из строя не только компрессора, но и всех остальных компонентов холодильного контура, включая теплообменники и регулирующие клапаны. Ремонт чиллера с затопленным холодильным контуром обходится дорого и занимает много времени.
Наиболее распространенными причинами попадания влаги в холодильный контур являются негерметичность контура и прорыв трубок в испарителе. В обоих случаях следует локализовать проблемный участок, восстановить герметичность контура, произвести его вакуумирование, опрессовку и заправку новым хладагентом.
Низкое и высокое давление в холодильном контуре
Низкое давление хладагента говорит о малом протоке холодоносителя через испаритель. Кроме того, низкое давление возникает при неправильной работе ТРВ.
Возникновение в системе высокого давления несколько опаснее, так как высокое давление хладагента может привести к прорыву трубопроводов, поломке ТРВ, прорыву каналов в конденсаторе, что равносильно их замене.
На фото: Схема работы чиллера, ТРВ